發(fā)布日期：2024-04-07瀏覽次數(shù)： 次信息來源： 天睿咨詢-顏家平
MMOGV6中的1.5.2.3 F1 定期對生產準備/轉換時間進行評估，并相應調整以支持精益制造的目標。本條款與第五版相比較，與上一條款一樣，在“精益”后面增加了“制造”兩字，不過內容和權重沒有實質性變化。
在考慮批次和批量的時候，首先會考慮效率的因素，因此生產準備和轉換時間就顯得十分突出和重要，因為它們實實在在占用了產品產出的時間，確確實實對生產效率帶來了影響。生產的準備和轉換時間主要是由更換模具、工裝夾具和工位器具等的時間來決定，縮短生產準備時間就成了實施精益制造的關鍵因素。
在日本豐田公司，為了減少生產準備時間，他們把每一個換模過程都進行了錄像，然后用慢鏡頭進行播放，讓工程師和工人仔細觀看，從中找出可以改進，可以加快換模速度的地方。這樣的做法很快被大家所認可和采納，對快速換模的普及起到了推進作用。對一些大而重、精度要求高的模具，人們把模具固定在一塊平板上，設備上安裝了輥道，通過輥道和平板，輕而易舉地進行了模具的快速更換。采用這樣的方法，極大提高了大型模具換模效率，為批次的更換創(chuàng)造了良好的條件。當然，這樣的方法也普遍運用在更換中小型模具和工位器具上。
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在減少生產準備時間中，除了要關注快速換模，我們要關注物料更替，這是生產準備的一項重要內容。如果是大批量、單品種的連續(xù)生產，每次只要準備一個班次或者一天的物料，有的企業(yè)甚至更多一些。而如果要小批量、多品種，物料就要頻繁更換。配送上線，在許多企業(yè)， 規(guī)定了物料配送以小時為單位，采用集成料架車，每一個小時配送一次物料到生產線，同時，把空容器帶回來。如果發(fā)生產品更換，那么就立刻換成所需物料配送上線。在M集團的下屬工廠，幾十條生產后面都停放在載有不同產品物料的成套料架車，供生產產品隨時變化的需要。不過在考慮快速配送時，還要妥善處理現(xiàn)場物料剩余尾數(shù)。有許多企業(yè)供應鏈部門就為了尾數(shù)處理，制定了專門的流程。
在減少生產準備時間中，我們要關注物料和成品使用的工位器具，要深入研究工位器具的適用性。這個方面的內容往往是減少生產準備時間的一個難題。當我們要推行生產線產品快速轉換時，我們希望能夠采用一次到位，適用性強的工位器具，而這一條又往往取決于供應商的配合。如果與供應商配合默契，那么從供應商處送來的物料，可以直接上線，否則就需要在倉庫里進行二次裝載，這也是生產準備時間的浪費。M集團的X工廠搞了一個五年計劃，與供應商一起逐步更換與生產線不兼容的工位器具。雖然在當時看來時間長了點，但五年過去后，實現(xiàn)了這一目標，而且所用費用也不多。有的事看起來很難，只有堅持做，必然會取得預期的效果。
在減少生產準備時間中，我們要關注設備調試的時間。除了模具之外，在更換產品時，設備的參數(shù)調整也十分重要，調整時間的長短直接影響著生產準備時間。因此在投資新設備，維護改造舊設備時，要把設備對不同產品的參數(shù)調整要列為一個重要的指標。要讓設備做到參數(shù)調整簡易化、標準化，并且做到一次到位。對生產前的設備點檢，盡可能采用電子化，自動化。在這一過程中，供應鏈、生產和設備部門要通力合作，不斷改善，才能提高設備點檢的效果和效率。
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在減少生產準備時間中，我們要關注質量檢驗和現(xiàn)場計量器具校驗的時間。一般情況下，企業(yè)都要實施產品首件檢驗制，首檢通過后，方能進行正常生產。因此，如何改進檢驗方法和加快檢驗速度也屬于減少生產準備的范疇，其中還包括計量器具的現(xiàn)場校準。不過有關質量檢驗方面的時間控制還需得到質量部門的支持，方能有所改善。
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在減少生產準備時間中，我們要關注人的因素。要培訓員工，使他們的技能適應產線上的每一個產品，并且會自主調試設備、自主換模。每一個班次的班前會要標準化，簡明扼要，不要讓會議占用了生產準備時間。要建立產線與倉庫的快速信息通道和應急方案，一旦發(fā)生變化，產線的信息和要求可以立刻傳遞到倉庫及相關部門。
這些工作的完成時間必須是短于換模時間，生產準備的效率才算是真正得到了提高。在這一過程中，供應鏈部門要發(fā)揮主導作用，要制定相關流程定期評估生產準備和生產轉換時間，并將生產準備時間評估結果進行公布。對生產轉換時間要對上述的各項內容分別進行評估。根據(jù)每次評估結果，對精益目標時間進行調整，同時找出現(xiàn)存的瓶頸，作為以后的改善目標。
在精益和縮短生產準備時間過程中，特別要發(fā)揮相關工程師的作用，有關物料，需要采購工程師，有關工位器具，需要工藝或者包裝工程師，有關配送，需要物流工程師，如此等等。工程師的作用十分重要，不過在許多企業(yè)，由于供應鏈部門很少有工程師崗位的設置，需要其他部門的配合。因此供應鏈部門要努力爭取企業(yè)最高管理層和內部各部門的支持和幫助。還要動員員工積極參與，只有上下一心，從各自的職責出發(fā)，圍繞一個共同的目標，即提高運營效率，降低企業(yè)成本。經過不斷改善、更新、進步，必定獲得豐碩的回報。只有這樣，精益生產方式才能得到切實的落實，企業(yè)生產的效率得到真正的提高，也是MMOG所最希望看到的結果。
